Vďaka širokej škále hliníkových profilov a zložitému toku materiálu počas procesu vytláčania sú vytláčacie nástroje vystavené náročným podmienkam zaťaženia, čo robí vývoj výrobkov na vytláčanie hliníka a návrh foriem náročnou úlohou. Tradičný produkčný model, ktorý sa opiera o-konštrukciu založenú na skúsenostiach a pokusoch{2}}a{3}}opravách razníc, už nemôže spĺňať požiadavky moderného ekonomického rozvoja. V trhovej ekonomike, kde je efektívnosť životne dôležitá a kvalita je kľúčová, podniky vyrábajúce lisovanie hliníka uprednostňujú zlepšenie úspešnosti dizajnu a spracovania lisovníc, ako aj výstupného výkonu a výťažnosti hotového produktu. Pri výrobe polotovarov z hliníka a zliatin hliníka- je vytláčanie jedným z hlavných procesov tvárnenia a kvalita vytláčacích nástrojov a rýchlosť vytláčania priamo ovplyvňujú kvalitu výrobkov a výstup podnikov na vytláčanie hliníka a zliatin hliníka.
V tomto prípade sa naliehavou úlohou stalo, ako zlepšiť produktivitu extrudéra. Existuje mnoho opatrení na zvýšenie produktivity, ako je zvýšenie inštalovanej kapacity, zlepšenie zručností pracovníkov a zvýšenie noriem riadenia, pričom všetky sú praktickými a účinnými opatreniami.
1. Hlavné faktory ovplyvňujúce výťažnosť a kvalitu produktu
1. Dôležitosť kvality hliníkovej tyče
Pri hliníkových profiloch s vyššími požiadavkami na kvalitu má kvalita hliníkových tyčí priamy vplyv na kvalitu a výkon produktu. Vysoko-kvalitné ingoty, ktoré sú legované, zrnité-rafinované, zušľachtené a homogenizované, môžu znížiť opotrebovanie formy, predĺžiť efektívny čas výroby, čím sa zlepší rýchlosť vytláčania a dosiahne sa maximálny výkon.
2. Moderné vybavenie a vysoko kvalifikovaní pracovníci sú predpokladom zvýšenia výroby
Pokročilé vybavenie, vysoko kvalifikovaní pracovníci a moderný vedecký manažment zohrávajú kľúčovú úlohu pri zvyšovaní produkcie extrúznych produktov.
3. Význam plesní
Rozumný návrh formy, včasná nitridácia na zlepšenie tvrdosti a povrchovej úpravy pracovných častí formy, zníženie frekvencie výmeny formy, minimalizácia-neproduktívneho času, zlepšenie kvality produktu a zníženie chybovosti – to všetko je veľmi dôležité pre dosiahnutie maximálnej produkcie.
4. Dôležitý vzťah medzi reguláciou teploty a zvyšovaním výkonu
Typicky, ak nedôjde k žiadnemu neplánovanému prestoju, maximálny výkon je určený hlavne rýchlosťou vytláčania, ktorá je obmedzená štyrmi faktormi, z ktorých tri sú pevné. Posledným faktorom je teplota a miera jej regulácie, ktorá je premenlivá.
Prvým faktorom je vytláčací tlak lisu; vyšší vytláčací tlak umožňuje hladké vytláčanie aj pri nižších teplotách predvalkov. Druhým faktorom je dizajn matrice; počas extrúzie trenie medzi kovom a stenami matrice zvyčajne zvyšuje teplotu hliníkovej zliatiny, ktorá prechádza cez ňu, o 35–62 stupňov. Tretím faktorom sú vlastnosti vytláčanej zliatiny, čo je nekontrolovateľný faktor, ktorý obmedzuje rýchlosť vytláčania. Výstupná teplota profilu by vo všeobecnosti nemala presiahnuť 540 stupňov; v opačnom prípade sa kvalita povrchu materiálu zníži, stopy po matrici budú výraznejšie a môžu sa vyskytnúť problémy, ako je lepenie hliníka, priehlbiny, mikrotrhlinky a trhanie. Posledným faktorom je teplota a stupeň jej regulácie.
Po prvé, ak vytláčací lis nemá dostatočnú vytláčaciu silu, bude ťažké vytlačiť hladko alebo dokonca dôjde k zaseknutiu lisovnice, čo znemožní vytláčanie. V tomto prípade možno teplotu predvalku zvýšiť, ale rýchlosť vytláčania by mala byť nižšia, aby sa zabránilo príliš vysokej výstupnej teplote materiálu. Každá zliatina má svoju špecifickú optimálnu teplotu vytláčania (predvalkov).
Výrobná prax ukázala, že teplota predvalkov sa najlepšie udržiava okolo 430 stupňov (keď je rýchlosť vytláčania väčšia alebo rovná 16 mm/s). Výstupná teplota lisovnice profilov zliatiny 6063 by nemala presiahnuť 500 stupňov a výstupná teplota lisovnice profilov zliatiny 6061 ideálne nie je vyššia ako 525 stupňov. Aj malé zmeny teploty na výstupe z formy môžu ovplyvniť výťažnosť a kvalitu produktu.
Výrobná prax: Teplota vytláčacieho valca je tiež veľmi dôležitá. Osobitná pozornosť by sa mala venovať zvýšeniu teploty počas fázy predhrievania a malo by sa zabrániť nadmernému tepelnému namáhaniu medzi vrstvami. V ideálnom prípade by sa vytláčací valec a vložka mali ohrievať na pracovnú teplotu súčasne. Rýchlosť predhrievania by nemala presiahnuť 38 stupňov za hodinu. Najlepší postup predhrievania je nasledujúci: zahrejte na 235 stupňov a podržte 8 hodín, potom pokračujte v zahrievaní na 430 stupňov a podržte 4 hodiny pred spustením prevádzky. To zaisťuje nielen rovnomerné vnútorné a vonkajšie teploty, ale poskytuje aj dostatok času na odstránenie všetkých vnútorných tepelných napätí. Prirodzene, ohrievanie vytláčacieho valca v peci je najlepšou metódou predhrievania.
Počas procesu extrúzie by teplota extrúzneho valca mala byť o 15–40 stupňov nižšia ako teplota predvalku. Ak je rýchlosť vytláčania príliš vysoká, čo spôsobuje zvýšenie teploty vytláčacieho valca nad teplotu predvalku, musia sa prijať opatrenia na zníženie teploty valca. To nie je len problematická úloha, ale tiež znižuje produkciu. Počas zvyšovania rýchlosti výroby sa niekedy môžu ohrievacie prvky riadené termočlánkom odrezať, ale teplota vytláčacieho valca naďalej stúpa. Ak teplota extrúzneho valca presiahne 470 stupňov, rýchlosť extrúznych defektov sa zvýši. Ideálna teplota vytláčacieho valca by sa mala určiť podľa rôznych zliatin.
Pri vytláčaní -kvalitných a vysokokvalitných povrchových profilov{1}} by sa mala prísne kontrolovať aj teplota vytláčacej matrice, aby sa znížilo množstvo chybných produktov spôsobených nejednotnou farbou povrchu. Pevné vytláčacie matrice sú oveľa lepšie ako pohyblivé, pretože môžu akumulovať viac tepla, čo znižuje teplotu na koncoch predvalkov, znižuje nečistoty vstupujúce do profilu a pomáha zvyšovať výťažok.
Teplota formy hrá dôležitú úlohu pri dosahovaní vysokého výrobného výkonu a vo všeobecnosti by nemala byť nižšia ako 430 stupňov; na druhej strane by nemala byť príliš vysoká, inak môže dôjsť nielen k zníženiu tvrdosti, ale aj k oxidácii, hlavne na pracovnej ploche. Počas procesu zahrievania formy by formy nemali byť umiestnené príliš blízko seba, čo by bránilo cirkulácii vzduchu. Najlepšie je použiť skriňovú pec-typu s mriežkami, pričom každú formu umiestnite do samostatného oddelenia.
Teplota formy Teplota ingotu sa môže počas procesu vytláčania zvýšiť asi o 40 stupňov alebo aj viac a rozsah tohto zvýšenia závisí hlavne od konštrukcie formy. Pre dosiahnutie maximálneho výkonu sa nesmú prehliadať všetky teploty. Každá teplota by sa mala zaznamenávať a prísne kontrolovať, aby sa určil vzťah medzi maximálnym výkonom stroja a rôznymi teplotami.
Nakoniec by si všetci zamestnanci závodu na výrobu výliskov mali pamätať: pre zvýšenie výkonu je rozhodujúca presná kontrola teploty.
Napokon, hlavné spôsoby zvýšenia výkonu a kvality produktu sú druhé lisovanie.
Keďže výstup a kvalita produktu závisí hlavne od surovín, zariadení a foriem, vhodných nastavení parametrov procesu a zručností pracovníkov, konkrétne spôsoby, ako zlepšiť výstup a kvalitu produktu a znížiť množstvo chybných produktov, sú nasledovné:
1. Vyberte vysokokvalitné ingoty, ktoré sú legované, -rafinované, jemne-zrnité a homogenizované;
2. Optimalizujte dizajn formy, včasnú nitridáciu s cieľom zlepšiť tvrdosť a konečnú úpravu pracovnej plochy formy, znížiť frekvenciu výmeny formy a minimalizovať-neproduktívny čas;
3. Predĺžte ingot ingot, aby ste znížili počet zostávajúcich lisov;
4. Použite strihanie za tepla na zvýšenie výťažnosti kovu;
5. Vyrežte zvarové spoje profilov a vyberte vhodné dĺžky ingotov a výliskov;
6. Znížte teplotu ingotu a zvýšte rýchlosť vytláčania, aby ste zabezpečili výstupnú teplotu.
