Vedomosti 1: Úvod do bežných problémov zmršťovania chvosta počas procesu vytláčania extrudérov:
Pri výrobe vytláčania hliníkových profilov sa chyby bežne označované ako „zmršťovanie chvosta“ môžu objaviť v neskorších častiach polotovarov po rezaní hlavy a chvosta, ktoré sa prejavia pri kontrole alkalickým leptaním. Hliníkové profily obsahujúce túto štruktúru nespĺňajú požadované mechanické vlastnosti, čo predstavuje bezpečnostné riziko. Zároveň pri povrchovej úprave alebo opracovaní vyrobených profilov z hliníkovej zliatiny narúša prítomnosť tejto chyby vnútornú kontinuitu materiálu, čo ovplyvňuje následnú povrchovú úpravu a presnosť spracovania. V závažných prípadoch môže spôsobiť skryté zošrotovanie vzoru alebo poškodenie rezných nástrojov. Toto je bežný problém vo výrobe. Tento článok stručne analyzuje príčiny zmršťovania hliníkového profilu a spôsoby jeho eliminácie.
Vedomostný bod 2: Klasifikácia redukcie chvosta pri vytláčaní hliníkových profilov extrudérmi. „Zmenšenie chvosta“ sa delí na dva typy: zníženie dutého chvosta a prstencové zníženie chvosta:
1) Redukcia dutého chvosta: Vyskytuje sa, keď sa v strede konca vytláčaného profilu alebo predvalku vytvorí dutina. Na priereze- sa javí ako diera s nerovnými okrajmi alebo diera naplnená inými nečistotami a pozdĺžne vyzerá ako lievik (kónický tvar), pričom špička lievika smeruje v smere toku kovu. Toto sa vyskytuje hlavne pri vytláčaní plochých lisovníc s jedným otvorom, najmä na konci profilov s malým pomerom vytláčania, veľkým priemerom, hrubými stenami alebo profilov vytláčaných pomocou olejom-kontaminovaných lisovacích podložiek.
2) Zmenšenie prstencového chvosta: Vyskytuje sa ako nesúvislý prstenec alebo oblúk na oboch koncoch výrobkov vytláčaných pomocou lisovníc na rozdeľovanie toku-, najmä na hlave. Na oboch stranách zvarovej línie sa javí výraznejšie ako tvar polmesiaca a prstencová redukcia chvosta je symetrická pre produkty každého otvoru.
Tvorba redukcie chvosta: Mechanická podmienka na vytvorenie redukcie chvosta je nasledovná: Keď sa skončí stupeň ustáleného toku a vytláčacia podložka sa postupne približuje k matrici, počas vytláčania sa vytvorí dodatočný tlak dN_cylinder na bočnom povrchu vytláčacej nádoby. Táto sila spolu s trecou silou dT_cylinder, keď poruší rovnovážny stav (dN_cylinder + dT_cylinder) Väčšia alebo rovná dT_pad, spôsobí, že kov okolo oblasti vytláčacej podložky prúdi dozadu pozdĺž okrajov do stredu predvalku, čím sa vytvorí redukcia chvosta.
Tretí bod vedomostí: Aké sú podmienky vytláčania, ktoré spôsobujú skrátenie chvosta extrudérom:
1. Zvyšný materiál na vytláčanie je príliš krátky
2. Na extrúznom tesnení je olej alebo nie je čisté
3. Povrch ingotu alebo prírezu nie je čistý
4. Odrezaná-dĺžka produktu nezodpovedá špecifikáciám
5. Vložka vo vnútri vytláčacieho valca je mimo tolerancie
6. Rýchlosť extrúzie sa na konci extrúzie náhle zvýši.
Vedomostný bod 4: Metódy na odstránenie chumáčov pri vytláčaní hliníka a opatrenia na zníženie a zabránenie jeho vzniku:
1. Prísne dodržiavajte procesné požiadavky na orezanie úlomkov lisu a odrezanie hlavy a chvosta, zachovanie integrity obloženia vytláčacieho valca, zákaz nanášania oleja na vytláčacie tesnenie, znižovanie teploty hliníkového bloku pred vytláčaním, používanie špeciálnych konvexných tesnení a prijímanie primeranej dĺžky zvyškového materiálu.
2. Vytláčacie nástroje a povrch hliníkového bloku udržiavajte čisté.
3. Pravidelne kontrolujte rozmery vytláčacieho valca a vymeňte všetky nástroje, ktoré nespĺňajú normy.
4. Zabezpečte hladké vytláčanie. V neskorších fázach extrúzie je potrebné spomaliť rýchlosť extrúzie, ponechať vhodnú hrúbku lisovacieho odpadu alebo použiť metódu extrúzie so zvýšeným zvyškovým materiálom.
Znalostný bod 5: Na efektívne zabránenie javu chvostovania pri výrobe hliníkových extrúznych profilov je veľmi dôležitá aj zostávajúca hrúbka extrúzneho lisu. Nižšie je uvedený štandard pre zostávajúcu hrúbku, ktorý sme stanovili pre vašu referenciu:
Zostávajúca hrúbka vytláčacieho lisu (T) (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Väčšie alebo rovné 18 mm
1200T Väčšie alebo rovné 20 mm
1600T Väčšie alebo rovné 25 mm
2500T Väčšie alebo rovné 30 mm
4000T Väčšie alebo rovné 45 mm
